广汽丰田汽车有限公司（下称广汽丰田）成立于2004年9月1日，公司位于广州南沙区，现有凯美瑞、雅力士和汉兰达三款车型，年产能36万辆。产品投产初期，国产化率即高达72%，其中广东地区零部件供应商占50%以上。2009年，广汽丰田销售汽车21万辆，实现工业总产值388亿元，对地方经济的发展起到巨大的拉动作用。

一 突出技术创新，建设低碳工厂

广汽丰田以建设“低碳工厂”为目标，秉承丰田数十年汽车制造之精义，结合中国国情，通过技术创新和消化吸收创新，引进全球最先进的生产设备和工艺。冲压、焊装、树脂、涂装和总装等五大工艺布局近乎完美。

（1）冲压车间装配了全球领先的伺服压力机，辅以高速的零部件搬运，使加工速度达到了世界领先水平，劳动生产率提高20%以上。而且，高精度加工技术使加工能耗控制在最小范围内，噪声更降低至85分贝以下，为其赢得了“世界上最安静的压力机”的盛誉。

（2）焊装车间导入了丰田最新的GBL线，采用最新的焊接机器人，自动化程度高达47.6%，尤其是率先引进的多轴蛇型机器人和新型焊枪，能以更小的空间占用和更低的能耗，实现世界领先的焊接品质。该GBL线率先引入了代表世界领先技术的“内侧夹紧装夹技术”，在有效地确保车身精度的同时，确保在生产节拍内进行车型的切替，真正实现了柔性化生产。

（3）涂装车间采用了“全过程控制”的方式，广泛采用全球领先的“水性涂料”，并同时采取改善措施降低有机溶剂的使用量，车间内的VOC指标达到了世界最低的排放标准。丰田领先的“灰尘感应器”和“防尘水帘”等高科技装备的导入，使得车辆油漆的各项技术指标遥遥领先。

（4）总装车间导入了创新的“SPS系统”（精细的零件分拣系统）使得零件区与装配区分离，工厂被极大地简洁化；优化的物流系统使物流线路更短，生产效率更高；整个系统的生产柔性化程度更高，更加适合多车型共线生产。同时，总装车间配备了“重量辅助装置”，可使10千克以上的零部件能被轻易地进行优化移动和装配，即便是体力稍逊的工人也足以轻松胜任所有的作业。而在轮胎组装环节设置的“扭力显示装置”，可对装配的扭力指标进行前所未有的精确控制。工厂建有具有世界先进水平的整车检测线，严格控制产品品质，确保出厂产品油耗和排放符合设计标准。

广汽丰田还确立了“打造中国环保No.1工厂”的目标，实现了“二氧化碳至低排放”、“废水零排放”、“优于国家标准的废气排放”、“世界领先水平的可挥发性有机气体排放控制”、“废弃物零填埋”、“能源利用最大化”这六大指标，打造可持续发展的工厂。

第一，导入了国内最高水平的离心式冷冻机，每年可节省能源4850G焦耳，使CO₂排放每年降低1230吨；导入太阳能发电系统，每年可节省能源120G焦耳，使CO₂排放每年降低30吨；冲压车间的伺服压力机比传统压力机降低能耗30%以上。

第二，自行设计兴建了国际一流水平的废水处理系统，并自行制定了高于广东省一级污水排放标准的公司基准，系统而完善地解决了废水回收处理、降低能源消耗、可挥发性有机气体排放量控制、废气排放与废弃物回收等一系列重大的环保课题，废水处理系统采取了分类分段的综合处理工艺流程，将含镍废水、其他高浓度生产废水与生活污水分三段，进行针对性处理后，再统一集中排放，排放水质达到并优于广东省污水排放一级标准。其中物化处理能力达51立方米/小时，生化处理能力为92立方米/小时，日排放能力为4000吨，目前实际日排放处理废水2000吨。

第三，首次率先采用了全球领先的“浓缩液回收”技术，单车生产耗水指标达到了全球领先的2吨/辆，远低于业内4吨/辆的用水标准。首次在国内汽车行业真正实现了废水100%的回收利用，经过终端检测排放出的水可用于厂区绿化、道路冲洗和厂区内池塘用废水养殖小鱼。

2007年，广汽丰田成为广州市第一批自愿开展清洁生产审核的企业，在业内树立起领先的标杆形象，为其引领低碳汽车生活建立起360度的强大支撑体系。

二 开展引进创新，制造低碳产品

在引进丰田设计的富有全球竞争力的主流车型产品时，广汽丰田对中国消费者以及中国市场做了大量详细的调查研究，根据调查结果，中日双方结合中国国情对引进产品开展创新活动，有针对性地从产品的外观和内涵、安全和舒适、科技和品质、性能